闭路循环气流式喷雾干燥机组概述
 
 本项目《闭路循环气流式喷雾干燥机组》分别由氮气闭路循环系统、气流式喷雾干燥机、固气分离、氮气反吹除尘、冷凝冷却溶媒回收、蒸汽加热等主要机件组成。以氮气为传导传热介质，实现对制药、生化、化工、生物等技术领域含有机溶媒悬浮体、稠状、粘状液态物    料的干燥生产与有机溶媒的回收，具备低耗节能减排的实用性。机组采用密闭循环技术，以氮气为传导传热介质，在含有机溶媒液态物料干燥生产的同时，以冷凝冷却技术对溶剂的回收利用，为提高机组的干燥强度和干燥生产能力，本机组采用气流式喷雾干燥技术，即液态（固含量为50％）物料在干燥工艺过程，由蠕动泵将液态物料输送至干燥塔内设置的气流式喷枪（喷枪可以生产能力的要求设置3—7个喷嘴）进行雾化成液滴，由下向上与传热气体由上至下对流接触，进行传热热交换，以改在瞬间能达到湿份干燥的目的。成品在干燥塔底部收料，过热气体于干燥塔下方经循环风机排出，经固气分离器分离。夹带于过热空气中的细粉物料，经固气分离器的切削旋风作用，沉降至分离器底部收料。过热气体两次经氮气反吹除尘器，实现对夹带于气体中的粉尘物料进行捕集，余热气体进入冷凝器，经冷凝器冷却介质（冷凝温度为3℃）。冷凝至露点，实现对有机溶媒的回收。循环系统经氮气的补充，实现新一轮氮气闭路循环的干燥生产连续性，以致满足上述相关行业产业化生产的工艺要求。    
 
 基于有机溶剂具备易爆易燃的  危险性，本机组系统内同时采用在线测氧、超压泄放和防爆、泄爆等安全技术手段，通过智能化控制技术，实现对系统内氧气残留量的监测，气压平衡监测和自动调节控制。当系统内的空气（氧气）泄率超过0.9％（v/v）时，测氧装置即会通过控制系统指令氮气补充阀打开，向系统内补充新鲜氮气，使系统内的氧气残留量恢复到  设定值的范围内（闭路循环系统设计为正压，氧气的进入则是通过加料过程进入循环系统）。当系统内的气压值超过设定值时（循环系统气压平衡值设定为0.02mPa），泄压装置则会通过智能控制中心指令，自动打开泄压气动阀，排除超压气体，而防爆泄爆装置，则是本机组采用的另一项安全技术措施，即系统内电气或关键部位发生故障，系统正常工作失灵，气压升高至  极限值（系统设计耐压值小于等于0.05Mpa），防爆泄爆装置（防爆泄爆装置由防爆膜、泄爆导向阀和泄爆元件组成）即会自动打开定向泄爆并自动切断电源，关闭进出管道阀门，最大限度的规避人员伤亡和财产损失，确保生产安全。    
 
 本项目的研发成功，能从根本上解决上述相关技术领域目前所存在的含有机溶媒液态物料干燥难的技术难题。有机溶媒干燥生产不仅存有  事故隐患，同时其干燥生产过程中的废气排放，即会产生严重污染环境，随着国家节能减排的倡导。通过本项目的实施，不仅有效的解决了上述相关行业对有机溶媒液态物料干燥的技术难题，同时通过冷凝技术在干燥过程对溶剂的回收，以致在节能减排的基础上，实现溶剂回收利用，实现资源利用最大化，进一步体现本项目实施的可行性和实用经济性。