水胀技术中心提供专业的内高压成形设备及模具
 
 
 
 
  
 
   
                                                             机器规格
 参数
 
   
单位
 
   
HF-200T-5000T
 
  
 
  
 
   
主缸
 
   
KN
 
   
2000-50000
 
  
 
  
 
   
主油缸液体最大工作压力
 
   
Mpa
 
   
20-25
 
  
 
  
 
   
主缸回程力
 
   
KN
 
   
50-1000
 
  
 
  
 
   
活动横梁最大行程
 
   
　
 
   
Mm
 
   
按客户要求
 
  
 
  
 
   
增压缸最大公称力
 
   
KN
 
   
1000-3000
 
  
 
  
 
   
水缸液体最大输出压力
 
   
Mpa
 
   
60-300
 
  
 
  
 
   
水缸最大储水容量
 
   
L
 
   
1-6
 
  
 
  
 
   
液体最大工作压力
 
   
Mpa
 
   
根据产品形状而定
 
  
 
  
 
   
左右侧缸最大开口距离
 
   
mm
 
  
 
  
 
   
活动梁到工作台面距离
 
   
  
 
   
mm
 
   
可定制
 
  
 
  
 
   
  
 
   
mm
 
  
 
  
 
   
活动横梁升降速度
 
   
空载下行
 
   
mm/s
 
   
100-250
 
  
 
  
 
   
工进速度
 
   
mm/s
 
   
5-20
 
  
 
  
 
   
快速回程
 
   
mm/s
 
   
100-250
 
  
 
  
 
   
电机功率
 
   
kw
 
   
　
 
  
 
 
 
 

 
 
 
 
 
内高压胀形_充模胀形成型技术_液压水胀机械设备
 
 
 
液压三通机_液压成型机_三通液压机
 
佛山铜管三通机_铜管成型机_三通成型机：类里面一种，是一种新型取代传统普通胶胀的水涨型液压机。它是一种利用以乳化水为液体传动介质，通过液压机的机械能转化为水的动能来加工不锈钢、铝、铜、铁等多种材质的产品的机械。用于内高压涨型的成型工艺，如：挤压、成纹、冲压等等
 
它的原理是利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。
 
      内高压成型是利用液体压力使工件成型的一种塑性加工工艺.在飞机、  器和汽车等领域,减轻重量以节约材料是人们长期追求的目标,也是现代制造技术发展的趋势之一.进入九十年代,由于燃料和原材料成本原因及环保法规对废气排放的严格限制,使汽车结构的轻量化显得日益重要.除了采用轻体材料外,减重的另一个主要途径就是在结构上采用"以空代实",即对于承受以弯曲或扭转载荷为主的构件,采用空心结构既可以减轻重量、节约材料,又可以充分利用材料的强度和刚度.内高压成型正是在这样的背景下,开发出来的一种减重、节材、节能,具有很广泛应用前景的新..
 
 内高压成型设备胀形设备产品用途主要用于管件，杯子，壶等负责曲面零件的水胀成型工艺，特别适用于不锈钢，铜，铝，铁等材质的二通，三通，四通的管件及内高压胀形产品的水胀形工艺。杯子、壶制造，装饰工艺复杂管件制造行业。
 水胀技术中心内高压成形设备及胀形设备模具
 
 
 
内高压成形是一种制造空心整体构件的制造技术，是一种以管材为坯料，以油液为传压介质，在管材内部施加  压的同时，对管坯的两端施加轴向推力进行补料。
 
因两种外力的合力作用，管坯产生塑性变形，最终与模腔内壁贴合，使管坯成为具有三维形状零件的现代塑性加工技术。按管坯成形特点，零件分为成形区和送料区。成形区是管坯发生塑性变形直径变化的部分；送料区是向成形区补料的部分。
 
内高压成形时管端密封是由冲头和模具挤压形成刚性密封，因此该处模具容易磨损，通常在模具密封段采用耐磨镶块，来提高模具寿命。在零件成形后，依靠模具内的辅助液压缸完成开槽、冲孔等后续工序。然后油液卸压，轴向冲头回程，液压机滑块上行，即可取出零件。
 
内高压成形工艺过程主要分为三个阶段：
 
（1）初始充填阶段 将管坯放入模腔并合模，两端的轴向冲头水平推进，形成密封。通过预充液体将管内空气排出。
 
（2）成形阶段 在管坯加压胀形的同时，冲头按设定的加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管坯基本贴靠模具。此阶段除过渡R角外的大部分区域已经成形。
 
（3）整形阶段 提高内压使过渡R角完全贴合模腔，工件完成成形。
 
 
 
内高压成形的主要技术参数有初始屈服压力、开裂压力、成形压力、轴向进给力、合模力和补料量。
 
（1）初始屈服压力 管坯产生塑性变形所需的压力。
 
（2）开裂压力 管坯发生开裂时的压力。
 
（3）整形压力 在后期整形阶段，为保证零件完全成形所需要的压力。
 
（4）轴向进给力 轴向推进缸选型的依据，具体由保证管坯塑性变形的力、冲头高压反力和摩擦力等三部分决定。
 
（5）合模力 在成形过程中使模具闭合所需要的力，是液压机选型的主要依据。
 
（6）补料量 确定水平缸行程的重要参数。由于加载路径与摩擦力的影响，补料量无法完全送到成形区，成形区壁厚要减薄，实际补料量通常为理想补料量的60%～80%。
 
相对于传统的薄板冲压与焊接工艺，内高压成形以管材为加工对象，具有以下特点：
 
1）内高压成形工艺可减少开发与制造成本，降低车身重量，提高材料利用率。内高压成形件通常只需一副模具，而薄板冲压往往需要三道及以上的工序，工装开发及后续的制造成本将会大大提高。工序减少了，其工艺废料也会相应减少。在满足零件使用要求的情况下，内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可实现减重20%～30%，材料利用率提高30%～50%。
 
2）内高压成形工艺可提高零件加工精度与车身安全性能。针对形状复杂的零件，内高压成形可实现一次成形，避免了零件在多序加工过程中产生的累积误差，从而提高零件精度。内高压成形属于冷加工工艺，通过变形过程中的加工硬化可大大提高零件强度，且原始管坯的整体性较好，其整体刚度也能得到保证，因此应用于汽车车身的承载结构件中可提升车身的安全性能。
 
3）由于内高压成形所需压力较高，所以合模压力机所需吨位也较大，通常在3500t以上，其高压生成源及电气控制系统相对复杂，设备制造成本也高。另外，因零件成形质量和壁厚分布与加载路径密切相关，其研发与试制费用较高。这些因素在一定程度上限制了内高压成形工艺的发展与普及。