基本介绍 
 
 
 
 
 
　　目前主流的脂溶性成分提取方法主要有：浸出法、压榨法、超临界CO2萃取法、亚临界低温萃取法。浸出法于1856年由（法国）创意，1870年已形成工业生产规模。油脂浸出方法的应用充分地提高了植物油料的利用率，同时适应了规模化加工的需求，目前国内一条生产线规模可达日加工大豆5000吨以上，缺点是高温脱溶，对蛋白质及油中微量的有益伴生物有破坏；压榨法是古老的制油方法，适合于高含油物料，弊端是出油率较低；超临界CO2萃取技术，于20世纪70年代开始工业化应用[10]，它具有绿色、环保、提取温度低、选择性强，不破坏热敏性物质等优势，但设备规模小，生产成本高等不足。亚临界低温萃取设备工作压力在0.5MPa左右，工作温度35-50℃，既有六号溶剂浸出法的   、规模化，又有超临界CO2提取法的高活性，加工一吨原料生产成本仅200余元，3*500L萃取装置不到100万元，目前生产能力一条线可达200吨/天。
 
 
　　（1）常温萃取、低温脱溶，对物料中的热敏性成分损害小，对挥发性精油损失小，保留了油中的微量活性物质及粕中水溶性蛋白等，在不增加溶剂消耗的情况下，脱脂豆粕NSI可达80％以上。
 
 
　　（2）萃取溶剂蒸发耗能少，脱溶过程不必使物料升温，同时在生产型装置中，利用系统内部热交换，将压缩机压缩后的高温气体与低温混合油进行热交换，使高温气体变成低温气体及液体，同时混合油温度升高，减少了蒸发时外来热量的补充，降低了能耗，理论上每处理1k物料亚临界能耗与6号溶剂能耗分别为58.3kJ和674.2kJ［12］。
 
 
　　（3）亚临界低温萃取具有选择性：祁鲲等进行了大豆萃取毛油中磷脂含量的对比，  萃取毛油中磷脂含量为6号溶剂的15％。用亚临界萃取蛋黄粉，可以选择性地将油脂和胆固醇萃取出来而将卵磷脂留在脱脂蛋黄粉中［13］。
 
 
　
 
 
 
 

    
 亚临界低温  花生油及花生蛋白工艺如下： 
 
 
 花生预榨 
 

    
 将脱红衣后的花生米采用螺杆榨油机榨出总含油量的70％左右的油脂，既可得到迎合消费者心理的大部分冷榨油，又可形成适合萃取的饼片。 
 
 
 萃取工艺 
 

    
 主要工艺参数如下：饼片厚度为1～3mm，饼片水分为5％～10％，料溶比为1：2～1：1.3，萃取溶剂为  ，萃取压力≤0.5MPJ≤0.5 MPa，萃取温度为25～35℃，逆流萃取次数4次，粕残油≤1％。 
 
 
 花生蛋  生产工艺 
 

    
 花生粕→灭菌→超微粉碎→筛分→花生蛋  。经过灭菌粉碎后的花生蛋  质量指标：蛋白质干基＞50％，菌落总数不超过30000cfu／g。