工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。脱硫石膏原料通过皮带输送机匀速进入桨叶干燥机。当附着水份趋于2%时，进入脱硫石膏煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。煅烧后的的石膏粉成分为半水石膏，温度在160-170℃之间，因此需要冷却处理，把温度降至80℃以下，防止二次煅烧影响成品质量。冷却后的石膏粉就可以改性粉磨，送入成品仓储存或包装。整条生产线处于封闭状态，粉尘由脉冲布袋除尘器处理。
 
2.3组成部分
 
该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成。
 
2.3.1原料系统： 
 
原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、破碎筛及电控部分等组成。它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
 
 
 
2.3.2预干燥系统： 
 
该机主要由W形壳体和两根空心桨叶轴及传动装置组成，中空轴上排列有中空叶片，机体内壁、叶片及空心轴采用16锰钢，保证耐热、耐腐、不开裂。
 
其烘干流程如下：原料从计量皮带送入桨叶干燥机后，高温导热油通过桨叶干燥机的内壁及桨叶表面，将热量传到给原料，同时持续缓慢的旋转搅拌，使原料受热均匀；原料随着桨叶旋转，不断地蒸发水分，同时向出料口推进；原料预干燥完成后，通过提升机进入下一环节--煅烧。蒸发出来的水份通过排湿风机排出，但是在排湿过程中，会有小部分粉尘随着负压空气出来，所以需要引入旋风分离器及脉冲布袋除尘器，做到粉尘无排放的目的；布袋除尘器过滤出来的粉体，通过输送设备再次进入桨叶干燥机再次利用。
 
 
 
 
 
 
2.3.3煅烧系统：
 
经过长期实践，并结合国内外工艺进行了优化改造，该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺，用分室石膏煅烧炉替代回转窑，在节约占地面积的同时，也降低了能耗。
 
概述如：
 
分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的节能设备。热风炉产生的高温热风进入煅烧炉后，通过管道式热交换器，把热量传递给石膏，使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。
 
分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置，底部有活化风换热器和多孔板，在床层内装有大量加热管，管内加热介质为高温导热油，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧器上部，装有内置式旋风子，汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内，热湿气体则通过管道与预干燥工段的旋风分离器湿气汇合进入二次布袋收尘器。
 
 
 
 
2.3.4供热系统：
 
项目热源使用天然加热导热油，热值≥8200kcal。导热介质为高温导热油。
 
 
 
2.3.5除尘系统：
 
该生产线属于全封闭式运行模式，采用旋风分离和脉冲布袋除尘两种工艺。该工艺为多级除尘，主要由旋风分离器、脉冲布袋除尘器、引风机、等设备组成。
 
脉冲布袋除尘器
 
除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。除尘效率可达99.99%。
 
其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。
 
 
 
保温材料受潮变软
 
 
 
     为避免板缝开裂很多人选择了浆料型现场抹灰的保温作法．以求得到整块的保温层。这种保温层虽取得了整体性好、没有裂缝的效果．但抹灰浆料无法象板材那样设置空气层。不能有效地控制墙体结露，保温层处于潮湿状态。室内外温差造成墙体结露现象是经常发生的。若室温为20℃．相对湿度为70％的条件下，露点为14℃，也就是墙体温度低于14℃时墙面就会出现结露。在保温结构中，保温层置于内侧．墙体温度常低于14℃。即在保温层与墙体结构层界面处产生结露。若保温材料没有良好的抗蒸汽渗透性．保温层吸水会使导热系数进一步变大，加剧结露现象。目前建筑保温材料中有很大的一部份浆体保温材料遇水软化，丧失强度。     
 
这种现象最终会导致面层开裂。一般情况下在结构墙体上应避免采用经水提泡48h，粘接强度丧失50％以上的材料，即软化系数低于0.5的保温浆料。