面议
商标 | 7899 |
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型号 | 7899 |
规格 | 89*89 |
包装 | 包装机 |
产量 | 20 |
用途 | 工业用 |
机器类型 | 干燥设备 |
产品类型 | 机械 |
型号 | 7899 |
规格 | 89*89 |
商标 | 7899 |
包装 | 包装机 |
生产线 | 烟气脱硫石膏生产线 |
煅烧炉 | 石膏煅烧炉 |
石膏设备 | 脱硫石膏煅烧设备 |
除尘器 | 脉冲布袋除尘器 |
输送机 | 螺旋输送机 |
- 除尘系统
在建筑石膏粉烘干、煅烧和输送过程以及尾气中会产生含有粉尘的气体。为满足环保要求,本系统在粉尘产生区设立灰尘收集点及收尘口,并安装脉冲袋式除尘器,尘源区的含尘空气将全部经过除尘器过滤后再排向室外,废弃排放浓度少于10mg/立方米。符合环保要求和工业事业卫生标准。收集的灰尘通过输送设备运送到系统中。
- 生产车间尺;按平面布局图
- 工作体质
工作日 |
300/年 |
班 |
每天3班 |
工作时间 |
每班8小时 |
客户可根据当地工作时间标准进行调整 |
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序号 |
岗位 |
人/班 |
班/天 |
人/天 |
1 |
喂料 |
1 |
3 |
3 |
2 |
生产控制(含控制室) |
1 |
3 |
3 |
3 |
实验室 |
兼 |
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4 |
巡查、维修、班长 |
1 |
3 |
3 |
5 |
包装 |
2 |
1 |
2 |
6 |
总计 |
11人 |
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计量上料---皮带输送---预干燥---除尘---煅烧----质控仓---降温---改姓---储存---包装
生产工艺采用二步法进行,前端采用管束烘干机进行烘干,煅烧采用沸腾炉进行煅烧。主要生产系统分为湿供料工段、预干燥工段、煅烧工段、质量控制系统、冷却系统、改性处理、入仓陈化、除尘、热源、自动控制10个系统进行设计、
湿供料工段由受料斗、带式定量给料机、皮带输送机、除尘器、筛分机等输送设备构成。
由3--5吨装载机或者抓斗把含有游离水的工业副产石膏运送至受料斗里面,在料斗内进行临时储存,料斗内衬不锈钢衬板,可防止化学石膏的粘仓问题。料斗底部设有专用计量皮带称,通过该设备可 的计量每个时间段的供料量,并保证湿料均匀的供给下游皮带输送机。皮带输送机采用槽型皮带输送机,实现一定距离和高度的运输,在斜皮带输送机上设有除铁器,可有效避免铁制品进入到系统中。另外在斜皮带下料端设置旋转筛分机,可有效避免大块颗粒物及石膏内的杂质进入到系统中。整个系统经计量皮带称和皮带输送机输送到后续工段,实现系统生产量和成品质量的控制。
预干燥工段采用管束式烘干机进行烘干石膏粉,整个系统有自清洁锁风下料器、管束烘干机、预热风机、蒸汽换热器、袋式除尘器、主引风机、提升机、输送设备构成。
计量后的原料石膏经皮带输送机输送到以蒸汽为热源的烘干机中进行烘干,粉料在烘干设备转动的带动下由进料端往出料端移动,并在移动过程中进行热交换,以此达到烘干的目的,此种烘干机采用列管式换热方式进行热交换,并在传送物料过程中将物料扬起进入到管束中,保证石膏在烘干机中与蒸汽进行的充分热交换,提高烘干效率,
煅烧系统采用蒸汽型沸腾炉煅烧工艺将粉料进行均匀的煅烧;整套系统包含输送设备、筛分机、计量螺旋、沸腾炉、罗茨风机等组成;
烘干好的粉料首先经过输送设备、旋转筛分机进行输送处理,在计入沸腾炉之前首先进行筛分,避免大颗粒物料进入到沸腾炉,进而避免沸腾炉煅烧不均匀和沸腾炉底部歩风板堵塞。处理完毕的石膏粉料经计量螺旋均匀输送给沸腾炉;输送设备为可计量输送机,可 计量每个时间段的喂料量吗,保证石膏粉供料稳定性。其供料量可根据煅烧工艺要求和工作过程中的沸腾炉各点具体温度进行调整,温度增高则进料量增加,反之减少;沸腾炉为蒸汽沸腾炉,沸腾炉内分为主炉和副炉共4个室,底部设有高压罗茨风机往底部注风,协助粉料在炉内沸腾;粉料在沸腾炉中与管道内的蒸汽进行间接热交换,蒸汽把热量传递给粉料,对粉料进行煅烧。粉料首先进入沸腾炉的主炉内进行煅烧,进而经过底部通道进入副炉进一步脱水;后经沸腾炉上部出料口排出至粉磨工段进行粉磨;
沸腾炉原理介绍
一、基本原理
流态化的基本概念
要了解沸腾炉,必须对固体流态化的基本概念有所了解。物体可分为固体和流体(液体、气体)两类。固体和流体其物理性状有很大的不同。所谓固体流态化,就是让固体颗粒通过与液体接触而转变成类似流体状态的操作。固体流态化以后可使某些工艺过程简化和强化,甚至使原来不可能的事情变成可能。在这里只介绍一些与石膏沸腾煅烧有关的基本概念。在一个长方体容器的底部,装有一个多孔板,多孔板上方装有一定高度的石膏粉层。气体通过多孔板进入料层并穿过料层向上流出。当气流速度较低时,颗粒层是静止不动的,气体从颗粒之间的间隙通过,这种状态的颗粒层成为固态床。当气流逐渐增加到某个临界速度,气流对固体颗粒的向上推力与颗粒的重量相等时,固体颗粒被气体吹起而浮动于气体中,在一定的空气内无规律的飞翔运动,床层开始膨胀和变松,空隙率比固态床增大许多,但床层仍有一个明显的上界面,整个床层具有了类似液体性质,这种床层就称为流化床。如果气流速度继续增大,流化床就出现很大的不稳定性,床内固体的颗粒成团地濡动,气体主要以气泡形式通过床层上升。床层内分为两种聚集状态:一种是大体上处于临界流化状态的低孔隙率的区域,称为密相区;另一种是只有稀散固体颗粒高孔隙率区域(即气泡),称为稀相区。高于临界流速的气体以气泡形式沿着流床上升,在上升过程中互相合并长大,到达床层上界面时气泡破裂,因此床层上界面很不稳定,上下波动,整个流化床看起来就像一锅激烈沸腾的液体,这种性状的床层叫做鼓泡床。继续增大气流速度,直至气流速度大于固体颗粒的悬浮速度时,流化床上界面消失,颗粒将被气体带出容器,这就不再存在什么流化床,则成为气流输送了。固体颗粒实现流态化后,流化床就具有了类似液体的性状,例如它可以浮起大而轻的物体;床层具有了液体那样的流动性。
石膏沸腾煅烧炉的工作原理
石膏沸腾煅烧炉的床层状态属于前面所描述过的鼓泡床,因此将这种炉子形象地称作“沸腾炉”。沸腾炉煅烧部分为一个立式直筒状容器在其底部装有一个气体分布板,气体分布板可设计多孔板。目的是在停止工作时支撑固体粉料不致漏粉,在工作时使气流从底部均匀地进入床层。在床层的上界面以上装有连续进料的投料机。在床层上界面处的炉壁上有溢流孔,用于出料。在床层内装有大量的加热管,管内的加热介质为过热蒸汽或导热油,热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉,使石膏粉脱水分解。在煅烧部分上部,装有一个静电除尘器,气体离开流化床时带出来的少量粉尘,由静电除尘器收集后自动返回流化床,已除尘的尾气由排风机抽出,排入大气。正常工作时,从沸腾炉底部鼓入空气,通过气体分布板进入流化床 。鼓入的空气不需要很多,稍稍超过临界气速,使床层实现流态化即可。此时淹没在流化床中的加热管向物料传递大量的热量,使二水石膏粉达到脱水分解的温度,二水石膏就在流化床中脱去结晶水并变为蒸汽,这些蒸汽与炉底鼓入的空气混合在一起,通过床层向上运动。由于蒸汽量比鼓入的空气量多得多,所以整个鼓泡床的流态化主要是靠石膏脱水形成的蒸汽来实现的。由于在流化床中粉料激烈的翻滚、混合,所以在整个流化床中各处的物料温度和成分几乎是一致的。连续投入的石膏粉,一进入床层,几乎瞬间就与床层中大量热粉料混合均匀,在热粉料中迅速脱水分解。为了避免刚加入的生料未完成脱水过程就过早排出,设计时在炉子中加了一块隔板,将流化床分成大小两部分,两部分底部是连通的。生石膏粉入大的部分,在此脱掉大部分结晶水,然后通过下部的通道进入小的部分,在这里完成最终的脱水过程,再由床层上部自动溢流出炉。
预干燥系统:
在热源使用过热蒸汽的前提下,预系统采用桨叶烘干机进行原料干燥。该机主要由W形壳体和两根空心桨叶轴及传动装置组成,中空轴上排列有中空叶片,机体内壁、叶片及空心轴采用16锰钢,保证耐热、耐腐、不开裂。
其烘干流程如下:原料从计量皮带送入桨叶干燥机后,过热蒸汽通过桨叶干燥机的内壁及桨叶表面,将热量传到给原料,同时持续缓慢的旋转搅拌,使原料受热均匀;原料随着桨叶旋转,不断地蒸发水分,同时向出料口推进;原料预干燥完成后,通过提升机进入下一环节--煅烧。蒸发出来的水份通过排湿风机排出,但是在排湿过程中,会有小部分粉尘随着负压空气出来,所以需要引入旋风分离器及脉冲布袋除尘器,做到粉尘无排放的目的;,旋风分离器和布袋除尘器过滤出来的粉体,通过输送设备再次进入桨叶干燥机再次利用。
2.3.3煅烧系统:
经过长期实践,并结合国内外工艺进行了优化改造,该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺,用分室石膏煅烧炉替代回转窑,在节约占地面积的同时,也降低了能耗。
概述如下:
分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的节能设备。FD—分室石膏煅烧炉以过热蒸汽作热源进入煅烧炉后,通过热交换器,把热量传递给石膏,使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。
分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置,底部有活化风换热器和多孔板,在床层内装有大量加热管,管内加热介质为过热蒸汽,热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉,使石膏粉脱水分解。在煅烧器上部,装有内置式旋风子,汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内,热湿气体则通过管道与预干燥工段的旋风分离器湿气汇合进入二次布袋收尘器。
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