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Q460D高强板5mm6mm8mm10mm12mm

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双炉交替出钢工艺的温度控制

1580生产线采用双加热炉交替出钢的生产组织模式，这种模式造成2炉铸坯存在较大温差，从而影响粗轧、精轧轧制板型和轧制稳定性，最终导致带钢厚度和宽度尺寸控制不稳定。

SAE1006B轧2．0～2．5mm过渡粗轧5道的出口温度，曲线1、3为1#加热炉加热的铸坯，曲线2、4为2#加热炉加热的铸坯，经过粗轧5道次轧制后高温计测得的中间坯表面温度曲线。

由此可见，同炉钢温度曲线基本一致，但是不同加热炉之间温度差达到20℃，如此大的温差势必对精轧机稳定轧制和带钢尺寸控制造成不利影响。

为了避免2炉交替时，带钢头、尾及通条温差，对加热炉温度控制进行了以下优化。

1、调整加热炉烧嘴形式

1580生产线的2座加热炉设计时采用高炉和焦炉两种不同气源形式，导致2炉的换向阀和烧嘴形式不同。

在2014年1#炉改造使用高炉投入生产后，一直存在2炉在提温和降温过程中有较大差异，所以利用大修期间将2炉换向阀和烧嘴形式进行统一，从而减小温差。

2、制定2炉温差控制工艺

制定2炉温差控制工艺，将带钢的头尾温差控制按照不超过10℃作为评价标准(均按照精轧FET温度进行评价)。

将精轧机入口FET温度引入加热炉HMI主画面，由加热炉操作工实施监控板坯温度加热情况，并作出炉温调整。

同时，利用SPC过程质量控制方法，对产线加热温度控制进行趋势控制分析。

图2是2炉交替出钢DD980过渡时粗轧5道次检测的中间坯温度曲线控制情况。

曲线1、3和曲线2、4是2座加热炉加热后的铸坯温度，铸坯的通条温度偏差，包括板坯头尾温度偏差基本控制在10℃范围以内，取得了很好效果。

图3是一套辊轧制过程中的2座加热炉温度控制曲线，温差控制基本在10℃以内，控制情况较好。