增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。增碳剂常用的有冶金焦增碳剂，煅煤增碳剂，石油焦增碳剂，石墨化增碳剂，天然石墨增碳剂，复合材料增碳剂。等各类粒度可按客户要求加工定制。
 
 
 
铸造，铸铁、铸钢，铸件会有对碳的一个要求，增碳剂就是来增加铁液中的碳含量，在熔炼中常用炉料为生铁、废钢、回炉料，生铁的碳含量高，但是却采购价格相对废钢来说是要高出一节，所以增加废钢投放量，降低生铁投放量，加增碳剂，能起到一定的降低铸件成本的作用。
 
 
 
建议使用方法： 
 1、电炉底部放置炉料三分之一后，将计算好的本产品放置炉料上，然后把剩余炉料按要求放在上面，如上面的炉料较大时应把一些碎的炉料压在增碳剂上，以防止漂浮影响吸收率。 
 2、加料顺序少量铁削、增碳剂、废钢、回炉料。基本上增碳剂吸收量为90%以上，最高达到95%,升温达到1560;扒渣出炉即可。 
 炉内铁水不要出完，预留部分铁水，然后加增碳剂,再加铁屑,废钢等.增碳剂直接加到炉底会对增碳剂的烧损过大,在炉底预留一部分铁水加入  些,或者炉底放一部分铁屑也可以,那样吸收  一些！ 不建议用冲入法，它会降低本产品的吸收率，增碳剂在溶化时不要打渣，否则易裹在废渣里影响碳的吸收。 
 
 
 
与传统生铁相比： 本产品使用中无残留，利用率高； 便于生产使用，节省企业生产成本； 
 磷硫含量大大低于生铁中含量，性能稳定；使用石墨化增碳剂可以大幅度降低铸件生产成本。 
 石墨增碳剂使用方法 
 1、炉料要求：无油无锈, 废钢要求表面不许有过度氧化现象。 
 2、一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备。 
 3、出炉温度控制在1550℃，预计球化降温100℃,手包降温50℃。 
 4、  炉生产时采取在电炉底加入20公斤铁削。  炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤。 
 5、铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。 
   炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面。 
 6、加入碳素小颗粒，废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘。 
 7、启动熔化,加入剩余废钢;加配入生铁;加配入回炉铁（注意回炉铁的表面粘砂不要过多防止增碳剂与砂粘合影响吸收）。 
 8、铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣。 
 9、球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用铁削覆盖表面。 
 10、熔炼完毕用除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃。 
 11、铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。 
 12、用除渣剂清理溶渣。