车轮是用来支承起重机和载荷，并在轨道上使起重机往复行驶运行的装置。车轮主要损伤的形式是磨损、硬化层压碎和点蚀。为了提高车轮表面的耐磨强度和寿命，踏面应进行表面热处理，要求表面硬度为HB300-350，淬火深度不少于20mm。应用中控制运行机构车轮水平偏斜值主要是根据不同的产品结构采取相应的技术措施。比较常用、工艺措施也相对简单的设计结构是：将车轮装配到支架上组成车轮组，例如角型轴承箱车轮组和台车式45°剖分轴承箱车轮组，在起重机主结构上，安装调整车轮水平偏斜合适后固定。车轮是组成起重机的重要部件，在道轨上滚动运行，并承受着起重机自重与吊重载荷。起重机车轮材料要有高强度、高硬度和良好的耐磨性能。目前锻造和轧制车轮的材质通常采用65Mn和CL60。起重机车轮一般都以淬火+回火处理后交货。采用65Mn材料的起重机车轮  一些。65Mn中多了化学元素锰、镍、铜。锰作为主要的金属元素提高淬透性，使材料表面脱碳倾向小，经热处理后材料力学性能较好。另外，锰大部分溶于铁素体中，形成置换固溶体，并使铁素体强化。
 
 
 
 
 
 
    1.原材料：
     根据客户图纸材质要求，选用合适的原材料牌号和规格。
     2.钢材检测：
 
 
 
    为保证原材料合格，生产前进行原材料化学成分复检。
     3.钢材划线落料：
     根据产品要求将钢锭、钢坯切割成合理大小及重量。
     4.加热（含回火）：
     把切割好的原材料按产品工艺加热，保证加热温度符合材料要求。
     5.锻造：
     由操作机放入锻造设备，根据原材料的大小和锻造比要求进行相应的墩粗，拔长等工艺，实时监测锻件尺寸，并通过红外测温仪控制锻造温度。
     6.锻造检验：
     对锻件毛坯进行初步检验，主要是外观和尺寸的检验。外观方面主要检验是否存在裂纹等缺陷，尺寸方面必须保证毛坯余量在图纸要求范围内，并做好记录。
     7.锻后保温正火：
     主要是细化晶粒、均匀组织、消除内应力。改善缺陷：魏氏体、晶粒粗大等过热缺陷和带状组织！为热处理做准备。
     8.粗加工：
     锻件基本成型后根据产品需求加工各种不同规格的锻件，留有精加工余量。
 
 
 
    9.热处理：
     将锻件加热到预定温度，保温一定时间，然后以预定的速度冷却，以改善锻件内部组织和性能的一种综合工艺。其目的是消除内应力，防止在机械加工时变形，调整硬度使锻件利于切削加工。经过热处理后的锻件，根据材质的要求对锻件进行空冷或水冷、油冷等。包括：正火、调质、淬火等热处理。
     10.精加工：
     将粗加工热处理后的产品，使用数控机床进行精密加工，使产品尺寸精度、光洁度等完全符合锻件图纸要求。
     11.产品外观检测：
     产品外观检测符合客户图纸上尺寸规定。进行超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）、硬度、渗碳等图纸要求的检测。
     12.机械性能试验：
     为满足客户需求，须对锻件进行机械性能的测试主要是屈服、抗拉、冲击、金相等试验。满足各类锻件检测的需要。
     13.表面处理及包装：
 
    经过质量检测后成品锻件，经过防锈喷漆等处理，装箱进入成品库以备发货。
     14.装车发货：
     从成品库把商品调出来准备给客户装车发货。
 
 
    铸铁：含碳量较高的铁，质脆，不能锻压，用来炼钢或铸造器物；
 
    铸钢：即铸件用钢。用于生产铸件的铁基合金的总称。是铸造合金的一种，碳含量0-2%。铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类；
 
    锻钢：是经过冷锻、冷镦、锻造、锻压等冷加工的方法而得到的钢。通过以上办法使材料内部的组织 加致密，改善材料晶体的结构，消除间隙，从而从很大程度上提高了材料的强度和韧性。一般分圆钢和方钢，含碳量也在2%以下。
 
    轴承：对于不同的承载能力，采用的的轴承有所不同，一般区分为滚珠轴承和圆锥形轴承。
 
    尺寸：由于每个客户所选用的轨道尺寸都不一样，所以尺寸可以随意加工，不需要开模具的。一般尺寸由直径150~300mm为常规，轮宽为50~100mm。
 
    同时欢迎订做各种加重型，超重型万向轮，轨道轮，单轮承载由1吨~20吨不等。
 
 
公司经营范围：
 
整机：单双梁起重、悬臂起重机、升降平台、电动平车
 
电动葫芦：CD1电动葫芦、MD1电动葫芦、手拉葫芦、电动环链葫芦
 
起重配件：抓斗、车轮组、滑轮组、联轴器、制动器及配件、电动机、减速机、电缆卷筒、轨道及配件
 
电器装置：手柄、遥控器、联动台、凸轮控制器、电缆线、滑触线
 
缓冲装置：手动夹轨器、电动夹轨器、液压弹簧夹轨器、聚氨酯缓冲器、弹簧缓冲器、液压缓冲器
 
欧式起重机配件：欧式车轮、欧式三合一电机减速机、欧式缓冲器、欧式端梁、欧式电动葫芦等