生产效率 由于离心成型时，对于大口径及承插口管，中间需停车排浆，二次或三次喂料，所以成型时间较长，对于Φ1500㎜的管，一般在45min左右；又因为高速离心，所以对模具及其组装的精度要求较高，使得本来就烦琐的离心模具的拆装所需时间 长。因此，离心工艺生产效率较低。 悬辊工艺无论成型多大口径只需一次喂料辊压，所需成型时间较短，对于Φ1500㎜的管，一般在15min左右；且模具组装容易、快捷。因此，悬辊工艺生产效率较高，将近是离心工艺的3倍（搅拌和蒸养时间按相同计）。 芯模振动工艺同悬辊工艺一样，无论多大口径也是只需一次喂料成型。切由于内外模是整体模，组装快捷。制造大口径或超大口径管，对于离心和悬辊工艺来说，是很难做到的。尽管振动成型时间要比悬辊工艺长，对于Φ2000㎜的管，一般在20-25min，但是由于立即脱模，不受模具数量限制可连续长时间生产，且混凝土结构致密、不需蒸养，只需静停24h即可达到吊运强度，而悬辊工艺不能立即脱模且需蒸养。假若以24h计，按一般悬辊制管企业配有同一规格10套模具，则三班  能生产30根管子，而芯模振动能生产48-57根管子，所以生产效率还是高于悬辊工艺。