汽车配件多通弯管内高压成型工艺 成型水胀机械 
 
 原理  
 

    
 

  以采用内高压成形工艺加工T型管接头为例来说明内高压成形工艺的基本原理。在专门配合内高压成形工艺的液压机上配置可同时加工多个工件的双面模具，同时每个管子两端配有轴向密封压头(轴向挤压缸)和一个对向压头。管坯放在下模上，然後模具闭合，管坯两端由密封压头密封，接向管坯内腔注满压力介质，如油、水等。在实际成形过程中，轴向压头挤压管坯，使充满管内壁的压力介质产生很高的内压力。在管坯外形和模腔形状存在间隙的情况下，压力介质自然向该空间流动，同时作用在管壁上使管子胀形，直到管坯的形状与模具的内腔轮廓相符。另外，对向压头还能控制纵向材料的流动。借助整形压力，使工件形状完全符合模具的轮廓。这样可以在零件的尺寸和形状上达到很高的精度。 後打开模具，取出工件。  
 

    
 

  特点  
 

    
 

  由於压力介质的流动性使其可随外界的形状而改变，所以适用於任意不规则的形状；在填充的过程中，将管壁挤向模具内腔的压力介质，以包络线的形状使管壁连续变形，同时由於各方向上传递的内压力的一致性，使零件各处产生一致的均匀塑性变形。同弯管相比，直管扩胀的幅度要大得多，因为弯管的几何形状阻止了材料的流动。胀形颈部高度的极限值随几何形状的复杂程度的增加而减少(见图2)。  
 
 
 
 
 
 
 
 
  
 
 
 
汽车配件多通弯管内高压成型工艺 成型水胀机械  内高压成形原理及过程
 
 
　　(1)成形原理
 
 
　　管材内高压成形技术通常用管坯作为原材料，通过对管坯型腔内施加高压液体压力，轴向施加载荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的技术。
 
 
　　(2)成形过程
 
 
　　管材内高压成形过程如图2所示。模具由上模和下模组成。下模固定在工作台上，先将管坯弯曲到要求的形状，在成形工艺中成为预成形，由单独的一台油压机完成这一道工序，然后放人下模腔内，闭合压力机。
 
 
　　管的两端用左右冲头密封，同时施加适当的预推力。胀形用乳化液由b经右冲头内中间孔道，引人管坯腔内，管坯内气体经左冲头上部孔道由a排出，管坯内充满乳化液即完成冲液过程。接着将a孔封住，由b孔向管坯内充以高压。与此同时，左右冲头同步向内推进补料，这样在内压和轴向力联合作用下使管坯贴靠模具而成形。左右冲头推制到位，内压到一定值后，b孔停止供压，冲头后撤放掉乳化液，上模抬起，取出工件即可。